従来のレーザー溶接とレーザーフライト溶接の手順を次の図に示します。 比較から、レーザーフライト溶接が最大のオンライン時間を達成し、効果的な生産時間が総作業時間の90％以上を占めることがわかります。
従来のスポット溶接技術と比較して、レーザーフライト溶接は溶接形状をカスタマイズし、溶接後の溶接強度を最適化し、設計とプロセスの柔軟性を高め、あらゆる溶接形状、あらゆる溶接方向に適用できます。 同時に、プロセス要件に従って溶接分布をカスタマイズできるため、溶接の応力最適化を完全に実現できます。 レーザーフライト溶接の非接触で柔軟な溶接要件により、溶接重ね継手が小さくなります。 従来のスポット溶接では、はんだ接合の品質を確保し、ライディングエッジ溶接などの溶接欠陥を回避するために、製品の最小ラップ角度は11mm以上である必要があります。 当社のドアの新しいモデルの設計では、レーザーフライト溶接技術が採用されており、溶接位置の最小オーバーラップエッジは≤6mmです。 この観点から、レーザー飛行溶接の使用は、材料費を削減し、車両の重量をある程度まで削減し、車体製造の品質を確保することに基づいて最大重量削減を達成し、省エネと排出削減の目的。
スキャンおよび溶接システムは、1つのワークピースの複数の溶接および位置決めと変形が困難な状況に適用できます。 移動が困難な、または複雑な曲線形状の一部の大規模なワークピースの場合、事前にプログラムされたパスに従ってグラフィックユニットを処理できます。 ロボットの迅速で柔軟な位置決めにより、高速で高効率の溶接を実現できます。 溶接処理トラックには大きな自由度があります。 。
現在、自動車業界で使用されているディスク型ファイバー伝導レーザーは、モジュール構成、高ダイオード寿命、最適化された高効率共振設計、反射損傷の恐れがない、エネルギーフィードバック制御、優れたビーム管理を備えています。 飛行溶接技術の信頼性。 PFO検流計とロボットは、高速の動的性能をリアルタイムで同期し、1分あたり最大700mのスキャン速度を可能にします。 非接触加工プロセス、焦点距離0.5〜1.5m、精度は0.2mm以内に制御でき、さらに溶接プロセスの安定性と経済的な運用コスト、小さなスペース占有率、その他の多くの利点により、溶接範囲全体が広くなり、溶接プロセスが向上しますより柔軟。
