レーザーマイクロマシニングは、自動車製造で広く使用されています。 インジェクターのドリル加工とシリンダー表面処理は、より一般的で一般的なアプリケーションの2つです。
ボッシュのインジェクターはレーザードリルを使用して高精度の性能を実現し、長寿命と優れた霧化結果を保証し、燃料消費を大幅に節約します。 科学的な統計によると、製品は100キロメートルあたりの平均グリースニップルよりも10％少なくなっています。
別の用途は、ディーゼルエンジンのシリンダーの内壁面の処理です。 この用途の重要性は次のとおりです。シリンダー壁の内面にオイル貯蔵溝を加工し、潤滑を増やして摩擦を減らし、シリンダー効率を高めます。 生成された石油貯蔵タンクの幾何学的パラメーターは、深さが20ミクロン未満、幅が70ミクロン未満です。 使用されるレーザーパルスエネルギーは1mJを超え、その高い繰り返し周波数により生産性が大幅に向上します。
従来の方法は、機械的ホーニングを採用することで、ランダムで、互い違いに、相互接続された表面溝を生成できます。 それらは相互接続されているため、オイルの押し出しにより金属間の衝突が発生します。 レーザー表面処理の違いは、溝が互いに独立しており、オイルが流れないことです。これは効果的な潤滑の役割を果たします。 基本的な特徴は次のとおりです。
1）摩擦を最適化する
潤滑剤を保存する溝が作成されます
閉じた形状により、容量を測定可能にします
2）典型的な幾何学的寸法
ディスク形状：直径<> 深さ<>
バッグの形状：幅<> 長さ100ミクロン; 深さ<>
3）処理時間
数センチの面積を完成させるのに数秒しかかかりません。
4）レーザーパラメーター
高い繰り返し周波数
x、y、z軸に大きな処理領域を備えた高ビーム品質
-パルスごとの安定したビーム品質
-最初のパルス障害なし
また、コネクティングロッドベアリングパッドの修理、スクライブ、ドリル加工も重要なアプリケーションです。コネクティングロッドパッドの摩擦ロック力を高めて、高トルク条件下でのスリップを防ぎます。
レーザーマーキングは、自動車部品の製造においても非常に重要な用途です。 部品の追跡が容易になります。 このプロセスは、次の手順で構成されています。
データを作成する
データコーディング
データマーキング
データを読む
管理データ
データ分析とアーカイブ
