科学技術の発展に伴い、電子、電気、デジタル製品はますます洗練され、世界中で普及しています。 この分野の対象となる製品には、製品の主要コンポーネントから、はんだ付けプロセスを伴う可能性のあるコンポーネントが含まれています。PCBボード水晶コンポーネントへのはんだ付けのほとんどは 300 度以下で行う必要があります。 現在、スズベースの合金フィラー金属は、エレクトロニクス産業において、チップレベルのパッケージング (IC パッケージング) と、デバイスのパッケージングとカードのアセンブリを完成させるためのボードレベルのアセンブリに使用されています。 たとえば、はんだペーストは、フリップチッププロセス中にチップを基板に直接取り付けるために使用され、はんだペーストは、電子アセンブリの製造において部品を回路基板にはんだ付けするために使用されます。
はんだ付け工程にはピークはんだ付けとリフローはんだ付けがあります。 ピークはんだ付けは、溶融錫のピーク表面の循環流を使用し、部品を備えたPCBがはんだ付け表面に接触し、はんだ付けプロセスを完了します。 リフローはんだ付けは、はんだペーストまたは事前に形成されたはんだパッドを PCB パッドの間に配置し、はんだペーストまたははんだパッドを通して加熱し、PCB に接続されているコンポーネントを溶かします。
レーザーはんだ付けレーザーを熱源として錫を溶かし、はんだ付け部分を密着させるはんだ付け方法です。 従来の溶接プロセスと比較して、この方法は加熱速度が速く、入熱量が少なく、熱影響が少ないです。 溶接位置を正確に制御できます。 溶接プロセスの自動化。 溶接量を正確に制御でき、溶接継手の一貫性が良好です。 溶接プロセス中のオペレータに対する揮発性物質の影響を大幅に軽減できます。 非接触加熱。 複雑な構造部品の溶接に適しています。
レーザーはんだ付けはレーザー熱源を主体とし、はんだの充填・溶融・固化による対流・伝導・強化のプロセス効果を実現します。 錫材料の状態は、錫線充填、錫ペースト充填、錫ボール充填の 3 つの主要な形式に要約できます。
レーザーはんだ付けにおけるレーザーはんだ線の応用
ワイヤフィードレーザー溶接はレーザー溶接の主な形式です。 ワイヤ送給機構と自動テーブルを併用し、モジュール制御による自動ワイヤ送給溶接と光出力溶接を実現します。 コンパクトな構造とワンタイム操作が特徴です。 他のいくつかの溶接方法と比較して、材料を一度クランプするだけで溶接が自動的に完了し、幅広い適用性があるという明らかな利点があります。
PCB 回路基板、光学部品、音響部品、半導体冷凍部品、その他の電子部品のはんだ付けが主な応用分野です。
レーザーはんだ付けにおけるレーザーはんだペーストの応用
はんだペーストのレーザー溶接は、一般に部品の補強や予備錫メッキに使用されます。 たとえば、シールドカバーの角は高温で溶けるはんだペーストによって強化され、磁気ヘッドの接点は錫めっきによって溶かされます。 回路の導通溶接にも適しており、プラスチックアンテナホルダーなどのフレキシブル基板の溶接にも威力を発揮します。 複雑な回路がないため、はんだペーストによる溶接で良好な結果が得られる場合が多いです。 小型精密ワークの場合は、ソルダペーストフィラーはんだ付けのメリットを最大限に発揮できます。 はんだペーストの加熱均一性が良く、等価直径が比較的小さく、精密塗布装置で微量の錫を正確に制御できるため、はんだペーストが飛び散りにくく、良好な溶接結果が得られます。 レーザーエネルギーが集中しているため、はんだペーストの加熱が不均一で、はねが破裂しやすく、錫ビーズの飛散が短絡を引き起こしやすいため、はんだペーストの品質が非常に高く、はね防止剤を使用できます。はんだペーストの飛散を防ぎます。 現在のレーザーはんだペースト溶接の用途は非常に幅広く、カメラモジュール、VCMボイスコイルモーター、CCM、FPC、コネクタ、アンテナ、センサー、インダクター、ハードディスクヘッドなどの精密エレクトロニクス溶接分野で成功裏に使用されています。 、スピーカー、スピーカー、光通信コンポーネント、熱コンポーネント、感光コンポーネント。
レーザーはんだ付けにおけるレーザーはんだボールの応用
レーザーはんだボールはんだ付けは、はんだボールポートにはんだボールを入れ、レーザーで加熱して溶かし、パッド上に落としてパッドを濡らすはんだ付け方法です。 はんだボールは、分散していない純錫の小さな粒子です。 レーザー加熱により溶解しても飛散しません。 硬化後は完全かつ滑らかで、後続のパッドの洗浄や表面処理などの追加のプロセスは必要ありません。 このはんだ付け方法により、良好なはんだ付け結果が得られます。
レーザー溶接技術の応用の難しさ
ウェーブはんだ付け、リフローはんだ付け、手動はんだごて溶接、および従来のはんだ付けは、はんだ付けプロセスの問題を徐々に置き換えることができますが、現在のレーザー溶接技術はパッチはんだ付け（主にリフローはんだ付け）には適用できません。 レーザー自体のいくつかの特性により、レーザーはんだ付けプロセスもより複雑になり、次のように要約できます。
(1) 精密な微細はんだ付け、ワークピースの位置決めとクランプの問題、溶接サンプル、および量産の問題。
(2) レーザーの高エネルギー密度はワークピース、特に PCB 基板の溶接、基板や金属に埋め込まれた構造が不良で基板が焼けやすい、サンプルの不良率が高く、コストが高く、顧客に損傷を与えやすいです。受け入れられません。
(3) レーザーの高度に集中したエネルギーにより、はんだペーストの飛散が発生しやすく、PCB 基板でははんだ付けにより短絡が発生し、製品のスクラップが発生しやすくなります。
(4) ソフトワイヤクラスの場合、クランプの位置決めの一貫性が低く、はんだサンプルの充満性と外観の違いが大きくなります。
精密はんだ付けでは通常、フィラー錫を供給する必要がありますが、ワイヤ径が0.4mm未満のワイヤは自動供給が困難です。
レーザー溶接市場ニーズの概要
レーザー溶接は国内外でさまざまな程度に開発されています。 長年の開発にもかかわらず、大きな飛躍や用途の拡大はありませんが、これは溶接用途の弱点と言わざるを得ません。 しかし、市場の需要は常に変化しており、垂直方向の数が増加しているだけでなく、溶接技術ニーズの部品やコンポーネントに関連する電子デジタル製品にも水平方向の適用領域が拡大しています。 それは、溶接技術自動車エレクトロニクス、光学部品、音響部品、半導体冷凍装置、セキュリティ製品、LED 照明、高精度プラグイン、ディスク ストレージ コンポーネントなど、他の業界の部品の需要も増加しています。 顧客に関する限り、Apple 溶接製品に対する全体的な需要は他の製品と同様です。
結論
レーザーはんだ付け技術には従来のはんだ付けに比べて比類のない利点があるため、電子インターネットの分野でより広く使用され、大きな市場の可能性を秘めています。
