印刷市場には、表面特性の異なるさまざまな素材があります（紙や柔軟な箔など）。 インク転写の最適化方法は、基材表面（粗さ、インク吸収能力など）、インクパラメーター（顔料の粘度やモデルなど）、および印刷版に依存します。 状況ごとに、異なる形状のスカルプテッドメッシュキャビティを使用して最適な結果を得ることができます。
熱伝導と対流に加えて、セルはレーザービームの焦点強度波形を正確に表します。 各セルを特定の形状に到達させるために、ビームの3次元強度波形がリアルタイムでアクティブに形成され、画像データによって制御される周波数は最大100 kHzです。 このステレオ変調技術の全体的なスキームを図4に示します。
強度波形のアクティブ変調と各レーザーパルスのエネルギーの独立した変化により、各単一セルの形状、直径、深さを独立して決定できます。 製版プロセスにおけるこの新しいタイプのメッシュは、スーパーハーフオートタイプメッシュ（SHC）と呼ばれ、ハーフオートタイプメッシュの拡張です（半自動メッシュの深さと直径は可変ですが、独立して制御することはできません）。
SHC変調により、レーザーシステムはさまざまな細胞（従来型、オートタイプ、ハーフオートタイプ）を彫刻できます。 過去には、さまざまなプロセスが必要でした（電気機械彫刻、化学エッチング）。 新しいメッシュ形状を生成できるようになりました。これにより、各色の％階調値と印刷された素材のインク転写特性と印刷適性が最適化されます。
戦略と応用
SHCビーム波形変調の「シングルショットおよびシングルホール」方式に加えて、連続レーザーパルスを重ね合わせることで彫刻メッシュを設計することもできますが、光スポットの直径は必要なメッシュサイズ（光スポットの直径10-15ミクロン、セルサイズ100ミクロン）。 形成された空洞の形状と内部構造は、変調、オーバーラップ、レーザーパルスのスキャン方式（画像植字機のスキャンアルゴリズムなど）に依存します。
連続波レーザーは切り替えられるか、グレースケール変調され、細かく重なり合うストライプを彫刻して菱形の網目構造を形成できます。 その利点は、画像の高解像度にあります（たとえば、解像度が1000ライン/ cmに達し、前方搬送ステップが10ミクロンの場合、光スポットの直径は15-20ミクロンです）。 欠点は生産能力の損失にあります。これは、より高い変調周波数（約1 MHz）とマルチビーム彫刻ヘッドを使用して補償する必要があります。
集束時の高いピーク出力により、高輝度ファイバーレーザー（200-600ワット、連続波、パルス変調）または超短パルスレーザーでこの高度な彫刻方法を実装できます。 亜鉛に加えて、この高輝度は、銅やセラミックなどの他の材料の彫刻にも使用できます。
画像植字機のスキャンプロセスアルゴリズムは、多くの高解像度の2次元（印刷）アプリケーションと3次元（印刷）アプリケーションに適しています。 RFIDグラビアローラーの彫刻など。
印刷された電子技術は、今後の新しい技術です。 電子部品と回路に必要な高精度は、印刷出力の精度と均一性の新しいベンチマークを設定します。 導体および半導体用のほとんどの有機および無機インクはペースト状であり、印刷が困難です。
これらのインクの均一で非多孔性の層状化のために、セルの形状とグラビア印刷版の表面テクスチャの正確な制御が非常に重要です。 図5Cは、RFIDタグアンテナの彫刻テストを示しており、等高線の幅はわずか10ミクロンです。
