レーザー溶接機の電子・光学特性は印刷時に確認できます。お客様は、最初に新製品を開発する際に、溶接効果を直感的に定義できます。したがって、ここでは一般的ではなくなりました。しかし、最も重要なことは、レーザー溶接の完全性に影響を与えるレーザー調整機能を詳細に導入することです。
現在、市場で販売されているレーザー溶接機は、現在のフィードバックとレーザー出力電力フィードバックの2つのカテゴリーに分けることができます。
電流フィードバックは、毎回一定に保つためにレーザーによってポンプで送られるキセノンランプの電流を制御する制御方法です。しかし、レーザーの出力電力は、ポンプで送られたキセノンランプの瞬時電流に比例せず、キセノンランプの使用時間の増加に伴い、電気光学変換効率が明らかに低下し、変換されたレーザーのエネルギーを減少させ、溶接効果の完全性に影響を与えます。
レーザー出力電力フィードバックは、レーザーキャビティの出力端に光検出器を追加し、レーザーの出力電力と必要なレーザーの出力電力を比較することにより、キセノンランプのポンプ電流を調整する制御方法である。
レーザー出力電力フィードバックは、即時フィードバックと非瞬時フィードバックに分けることができます。リアルタイムフィードバックは、検出された出力電力とレーザー出力電力の単一パルス内の必要な出力電力を比較することにより、キセノンランプのポンプ電流を制御する制御方法です。非瞬時フィードバックは、前の単一パルスの出力電力波形を設定された波形と比較し、次のパルスレーザーによってポンプで送られるキセノンランプの電流レベルの制御方法を決定する。
現在のフィードバック制御と比較して、レーザー出力出力の制御精度は、特にバッチ生産において、レーザー出力電力フィードバックを使用することによってさらに向上させることができます。また、レーザー出力パワーフィードバックにより制御されるレーザー溶接機は、レーザーパワーの波形状調整を容易に実現できます。実際、異なる材料に対して異なるレーザー出力パワー波形を選択すると、実際の溶接効果をより洗練することができます。従来の方法では溶接できない材料として、レーザー出力電力波を変更できる場合もあるより良い溶接効果が得られる。
一般的に言えば、デューティサイクルが広ければ広いほど、溶接スポットは大きくなります。レーザー出力電力のピーク出力が高いほど、溶接部のスポットは深くなります。この段階では、レーザー出力パワー波形設定モードの完全なセットがない、顧客は徐々にアプリケーションプロセスで探索することができ、自分の製品に適したレーザー出力パワー波形を探索します。
レーザー溶接機の選択は、大量生産の出力速度に特に重要です。そのため、お客様は、レーザー出力電力フィードバック溶接機をできるだけ早く選択して、条件が許す条件下で製品のコンプライアンス率を向上させることができます。
